お客様からの課題・背景

海外から調達していたゴム部品（液体や空気の漏れを防ぐシール材）が入手困難となり、国内調達への切り替えが必要な状況でした。

しかし、現行価格との乖離が大きく、コスト面で課題があり、対応に苦慮していました。

篠田ゴムでの検討・試作

本案件は量産を前提とした国内製作への切り替えプロジェクトとして進行し、押出成型による試作と実機評価を実施しました。

篠田ゴムの製造ネットワークを活用しながら材料選定から評価まで対応し、性能と量産性の両立が可能かを確認しました。

篠田ゴムからの提案

現行のプレス成型から押出成型へ工法を変更することで、製造コストを抑えながら量産対応を可能にする提案を行いました。プレス成型では金型を用いるのに対し、押出成型では金型費を含めた初期費用の削減が可能となります。

国内外の協力工場ネットワークを活かし、最適な製造方法を選定できる点も篠田ゴムならではの強みです。

開発で工夫した点

押出成型はプレス成型に比べ寸法公差が広くなるため、そのままではシール性能に影響が出る可能性があります。
そこで、試作品を用いた実機試験を繰り返し実施できる体制を活かし、実際の使用条件に基づいた検証を行いました。

• 図面・用途を踏まえた工法変更可否の判断
• 必要数量・コスト条件を考慮した工法選定
• 実機試験による性能評価の実施
• シール性（液体や空気の漏れを防ぐ密閉性能）の確保

その結果、シール性（液体や空気の漏れを防ぐ密閉性能）が十分に確保できる仕様を見極め、品質とコストを両立した設計としています。

開発成果

押出成型への変更により製品価格の低減を実現し、初期費用（金型費）の削減によってコスト課題を解消しました。国内製作でありながら、コストと供給の両立が可能となっています。

コスト面

製品単価の低減と初期費用（金型費）の削減を実現

供給面

国内製作化により安定した供給体制を確保

お客さまの反応

問題なく動作しており、国内調達への切り替え後も安定した運用が継続されています。